1.HCl-H2O腐蝕
腐蝕部位：隔熱管托及常壓塔頂五層塔盤，塔體，部分揮發(fā)線及常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)；減壓塔部分揮發(fā)線和冷凝冷卻系統(tǒng)。
腐蝕形態(tài)：碳鋼部件的全面腐蝕、均勻減?。籆r13鋼的點(diǎn)蝕以及1Cr18Ni9Ti不銹鋼為氯化物應(yīng)力腐蝕開裂。
腐蝕原因：原油中含有的氯鹽加熱到120℃ 以上時(shí)，開始水解生成HCl,在塔頂?shù)蜏夭课挥鏊涡纬甥}酸，成為腐蝕性極強(qiáng)的稀鹽酸腐蝕環(huán)境。與隔熱管托及設(shè)備本體發(fā)生化學(xué)腐蝕。有硫化氫存在時(shí)進(jìn)一步加劇腐蝕。
防護(hù)措施：以工藝防護(hù)為主，材料防腐為輔。工藝防護(hù)即“一脫四注”：原油深度脫鹽，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨（或胺）、注緩蝕劑、注水。該項(xiàng)防腐措施的原理是除去原油中的雜質(zhì)，中和已生成的酸性腐蝕介質(zhì)，改變腐蝕環(huán)境和在隔熱管托及設(shè)備表面形成防護(hù)屏障。
隔熱管托材料防腐即在工藝防護(hù)基礎(chǔ)上，提高材料等級，選用20R+0Cr13復(fù)合板制造常壓塔頂5層塔盤部位殼體。
2.S-H2S-RSH腐蝕
高溫硫腐蝕部位：焦化分餾塔底系統(tǒng)最嚴(yán)重，蒸餾減壓塔底系統(tǒng)次之，催化分餾塔底系統(tǒng)又次之。
腐蝕形態(tài)：化學(xué)腐蝕，均勻減薄
腐蝕原因：硫化氫、硫醇和單質(zhì)硫在350~400 ℃都能與隔熱管托金屬直接發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，而且硫化氫在340~400 ℃分解出來的元素硫有更強(qiáng)的活性，使腐蝕更為激烈。
防護(hù)措施：主要是選用耐蝕鋼材。如20R+0Cr13復(fù)合板
3.RCOOH(環(huán)烷酸）腐蝕
腐蝕部位：減壓爐出口轉(zhuǎn)油線、減壓塔進(jìn)料段以下部位為重。常壓爐出口轉(zhuǎn)油線及常壓爐進(jìn)料段次之。焦化分餾塔集油箱部位又次之。
腐蝕形態(tài)：遭受腐蝕的隔熱管托鋼材表面光滑無垢，位于介質(zhì)流速低的部位腐蝕僅留下尖銳的孔洞；高流速部位的腐蝕則出現(xiàn)帶有銳邊的坑蝕或蝕槽。
腐蝕原因：環(huán)烷酸在低溫時(shí)腐蝕不強(qiáng)烈。一旦沸騰，特別是在高溫?zé)o水環(huán)境中，腐蝕最為激烈： 2RCOOH+Fe----àFe(RCOO)2+H2
當(dāng)酸值大于0.5mg KOH/g原油，溫度在270~280 ℃和350~4
00 ℃時(shí)，環(huán)烷酸腐蝕最嚴(yán)重。
防護(hù)措施：隔熱管托主要是選用耐蝕鋼材，如316L等；設(shè)備管道以及爐管彎頭內(nèi)壁焊縫應(yīng)磨平，保持內(nèi)壁光滑，防止預(yù)生渦流而加劇腐蝕；適當(dāng)加大爐出口轉(zhuǎn)油線管徑，降低流速。
4.氫氟酸的腐蝕
腐蝕部位：主要是烷基化裝置內(nèi)與介質(zhì)接觸的設(shè)備及管道，以洗化廠烷基苯裝置為主。
腐蝕形態(tài)：為均勻腐蝕；氫鼓泡和氫脆；應(yīng)力腐蝕和縫隙腐蝕4種。
腐蝕原因：氫氟酸對金屬材料的腐蝕是電化學(xué)腐蝕，其腐蝕是按電化學(xué)過程進(jìn)行，即陽極產(chǎn)生金屬溶解（均勻腐蝕）陰極析出氫，隔熱管托導(dǎo)致氫鼓泡、氫脆及應(yīng)力腐蝕開裂。
防護(hù)措施：
a、材料選用 碳鋼在65 ℃以下，濃度大于75%的氫氟酸介質(zhì)中油較好的抗腐蝕性能，但隔熱管托應(yīng)選用鎮(zhèn)靜鋼板。在溫度大于71 ℃且低于136 ℃時(shí)，任意濃度的氫氟酸介質(zhì)中均可適用于蒙乃爾合金，但當(dāng)介質(zhì)帶有氧或鐵鹽等有害雜質(zhì)時(shí)期耐蝕性能就有所降低。
b、隔熱管托制造的特殊要求 凡是和氫氟酸介質(zhì)接觸的碳鋼、蒙乃爾設(shè)備焊接后應(yīng)經(jīng)消除應(yīng)力熱處理。焊縫硬度不應(yīng)大于HB235.
滄州五森管道設(shè)備有限公司 隔熱管托
